Innovative Fortschritte für Höchstleistung und Zuverlässigkeit in der Saison 2023

In diesem Jahr lag unser Hauptaugenmerk darauf, bestehende Konzepte zu verfeinern und einen zuverlässigeren Antriebsstrang zu schaffen.

Um maximale Leistung bei Einhaltung der Lärmbegrenzung zu gewährleisten, wurde das Auspuffsystem mittels Frequenzanalyse und akustischer Simulation optimiert. Die Verwendung eines Reflektionsschalldämpfers aus tiefgezogenem Edelstahl minimiert hierbei den Herstellungsaufwand.

Im Ansaugsystem wurde letztes Jahr erstmals eine Drive-by-Wire Drosselklappe integriert. Die Zuverlässigkeit wurde durch ein neues Design mit minimaler Reibung und einer optimierten Sensorhalterung verbessert. Die Airbox aus laminiertem Kohlefaser mit 3D-gedruckten Befestigungspunkten reduziert das Gewicht um 200 g, ohne die Zuverlässigkeit zu beeinträchtigen.

Durch Berechnungen der benötigten Gangwechsel und Optimierung des Kühlsystems konnten wir einen kleineren Drucktank verwenden und die Gesamtlänge der Druckleitung reduzieren. Modifizierte Luftleitplatten und ein Failsafe-System garantieren eine optimale Kühlung, selbst unter extremen Bedingungen.

Diese Fortschritte bieten nicht nur höchste Leistung, sondern auch eine zuverlässige Basis für umfangreiche Tests in der Frühproduktion. Das entwickelte Konzept bewährte sich bei allen dynamischen Disziplinen und absolvierte das Endurance-Rennen erfolgreich.

In dieser Saison haben wir beim RS-23c auf einen Rahmen aus Stahlgitterrohren gesetzt. Das Hauptziel für den letzten Verbrenner bestand darin, die Fertigungszeit kurz zu halten, um eine umfassende Testphase sicherzustellen.  Hierfür wurde ein eigens entwickelter Torsionsprüfstand konzipiert, der sich am Konzept eines 7-Post-Prüfstands orientiert. Zusätzlich haben wir eine Ergonomieanalyse mit den neuen Fahrern durchgeführt und darauf basierend einige Bauteile, die vom Fahrer berührt werden, optimiert oder neu angeordnet.

Für den RS-23C haben wir uns an die Aufgabe gewagt, die Gesamtstruktur des Elektrischen Systems zu überarbeiten.

Dabei haben wir einen großen Fokus auf die Implemementation eines Fahrzeugweiten CAN-Netzwerkes gesetzt, in dessen Mitte das neue Syvecs S12 steht, das mit mehreren CAN-Schnittstellen bestens dazu geeignet ist.
Gleichzeitig wurden Verbesserungen in allen eingebundenen Systemen vorgenommen, wie verschiedene Failsafe Funktionen und bessere Diagnosemöglichkeiten durch die neuen Daten auf dem CAN-Bus.

Um diese Funktionen verwirklichen zu können wurden wie in der Vergangenheit wieder selbst Leiterplatten geplant, hergestellt und selbst bestückt.

Der Erfolg in allen eigensentwickelten Komponenten gibt uns das Vertrauen, mit dem erlangten Wissen einen E-Wagen zu bauen.

Bei dem Fahrwerk des RS-23c wurde das Konzept des Vorgängers größtenteils übernommen und schwere Komponenten wie Dämpfer und Federn nah an der Fahrzeugmittelachse positioniert. Zudem wurde die Reibung in den Bellcranks durch eine verbesserte Lagerung verringert.

Ein weiteres besonderes Merkmal ist, dass wir die Fertigung unserer Bauteile weiter Optimieren konnten. So haben wir Forks, Inserts und Radträger in unserer Hochschule an modernen Bearbeitungszentren selber fertigen können.

Das Ziel für die Aerodynamik des RS-23C war es, das bisher bestehende Konzept zu verbessern. Der Fokus lag dabei beim Heckflügel. Die Implementierung eines DRS (Drag Reduction System), welches per Knopfdruck die Flaps des Heckflügels verstählt und damit den Luftwiederstands reduziert, führte schnell zu einer Neuentwicklung des gesamten Heckflügels. Dadurch konnten wir sowohl den Effekt des DRS maximieren was zu schnellere Geschwindigkeiten auf der Geraden führt als auch die Down Force erhöhen, was zur höheren Kurvengeschwindigkeit beiträgt.

Weitere Entwicklung wurde in die Anströmung der Kühlung gesteckt, was uns nicht nur Höhere Ausfallsicherheit, sondern auch einen plus in Down Force brachte. Allgemein erzeugt die Aerodynamik ca. 1110 N an Down Force bei 60 km/h und wiegt dabei unter 10 Kg.